La estructura FDC de Súper TC2000 y TC2000 sigue el camino de grandes compañías en la producción de elementos que ayuden con la salud en la pandemia.
INFORME.- Se viven días difíciles y traumáticos en medio de la cuarentena extendida por la pandemia de Covid-19. El automovilismo deportivo está detenido hace meses, sin carreras, sin ruido y sin movimiento cercano. Ese panorama lo lleva a vivir una crisis sin precedentes. Entre los que más padecen la falta de actividad en la pista están los pilotos y principalmente los equipos, que en medio de tantas limitaciones deben sostener sus estructuras y su personal. Muchos de ellos sobreviven en una reconversión obligada, otros han comenzado su actividad esperando fechas de regreso y otros se abocan al desarrollo de tecnología que ayude a pevenir los contagios de Covid-19. Es el ejemplo del equipo cordobés FDC que en los últimos días presentó un dispositivo de avanzada.
FDC Motor Sports, estructura que tiene equipos con autos del TC2000 y Súper TC2000, dio un gran paso al reinventarse en estos momentos de crisis para poder palear la situación económica reinante durante la pandemia. Con el espejo en lo que han hecho estructuras importantes de automvilismo en Europa, FDC encontró en el combate contra el COVID-19 la puerta necesaria para nuevas alternativas. Así nació B-Logic, un electrodoméstico que desinfecta diferentes elementos a través de altas concentraciones de ozono.
“Cuando empezó la cuarentena y tuve las primeras noticias de distintos amigos que trabajan en diferentes partes del mundo, me di cuenta que la cosa venía para largo. De entrada nos metimos en una cuarentena total, muy responsable y después de a poco y como indican todos los protocolos, estamos haciendo un trabajo en espejo con muy poca gente que no se repite ni se junta. En paralelo, seguimos con los desarrollos de los autos de carrera en todo lo que es la parte aerodinámica y también comenzamos a desarrollar este nuevo elemento que se hizo público esta semana”, manifestó Javier Ciabattari, el titular del FDC Motor Sports, en el programa Carburando en Casa.
La reconversión dio frutos. A través de su área “Advanced”, la estructura con sede en Falda del Carmen creó un producto que usa el ozono como agente desinfectante. Se trata de un electrodoméstico y una caja de delivery que tiene como función desinfectar cosas, ya sea los alimentos y los productos de supermercado. Sirve para un comercio de ropa, que lo puede utilizar en el cambiador al momento que la gente se prueba las prendas, ya que dejan las piezas ahí y una vez que se llena, el comerciante las desinfecta y pueden volver a ser probadas por otras personas sin tener riesgo de contagio.
“Utilizamos la ingeniería que muchas veces no se ve. En las carreras es sólo un auto en la pista y la gente no tiene la magnitud de lo que nosotros hacemos. El grupo de desarrollo de los autos siguió trabajando normalmente” agregó Ciabattari en una nota que se publicó en este sitio hace unos días.
Para darle forma a este dispositivo, con un nuevo diseñador, FDC se puso en contacto con ingenieros biomédicos, doctores y bioquímicos para ver de qué manera se podía instrumentar algo para estos momentos de pandemia y concluyeron en que el camino era desinfectar cosas. “La verdad es que estoy contento de haber logrado algo que mejore la calidad de vida de la gente”, No hemos vistos que haya un electrodoméstico o aplicación de este tipo todavía. No estamos comercializando aún, pero si vamos produciendo las primeras unidades, tenemos tres prototipos en el taller y ya viene un cuarto, que le estamos haciendo validaciones y ensayos”, declaró.
Con el objetivo de evitar la penetración del virus a los distintos lugares, el FDC Motor Sport se enfoncó en los canales indirectos de contagio, como lo son el transporte de insumos. En su versión domiciliaria, el B-Logic viene con capacidad para 140 litros (60x60x60cm), 220lts (60x60x90cm) y 390lts (60x100x90cm), mientras que el delivery tiene dimensiones de 40x40x40cm, pesa 2 kilos, funciona con electricidad a 12 volts y tiene una aplicación de geolocalización.
El dispositivo está ideado para desinfectar distintos elementos o para el transporte de pedidos. “Vos tomas tu compra de supermercado, lo ingresas, cerras la puerta y elegís la función de desinfección. En pocos minutos la pantalla se va a poner en verde y ahí ya podes sacar las cosas totalmente desinfectadas. También tiene una función más larga en el tiempo que le saca los agrotóxicos a las superficies y a su vez se podría llegar a una esterilización total en un proceso que dura más de 45 minutos” completó Ciabattari.
EL NUEVO CAMINO DE GRANDES COMPAÑÍAS
Es que la rápida escala que tomó la pandemia de COVID-19 cambió la agenda global y en cuestión de semanas forzó a reorganizar las proyecciones de grandes jugadores y sectores enteros de la economía por igual. En una carrera contra el tiempo, los fabricantes de automóviles se contaron entre los primeros en querer involucrarse. En líneas generales, la decisión final dependió de la sede ubicada en los países más afectados por el virus, como mostraron las marcas europeas y estadounidenses. En otros casos, las acciones se han ido definiendo minuto a minuto, según las necesidades de la población.
En un reciente informe, GlobeScan revela que al igual que en los tiempos de la Segunda Guerra Mundial, muchas compañías pusieron sus capacidades de Producción y de Investigación y Desarrollo (I+D) para reorientar sus líneas de producción para la fabricación de suministros médicos y el reemplazo de instrumentos básicos para el cuidado de la salud.
.jpg)
Con la propagación del nuevo coronavirus uno de los principales desafíos ha sido no contar con suficientes respiradores. Estos elementos se usan principalmente para pacientes sometidos a cirugía bajo anestesia y para aquellos con insuficiencia pulmonar, que puede ser una complicación para las personas que contrajeron la enfermedad.
EN ESTADOS UNIDOS
En respuesta a esta problemática, las principales automotrices en Estados Unidos recibieron el visto bueno de las autoridades para producir respiradores, transformándose en distribuidores y diseñadores, al tiempo que han ayudado a las empreas de dispositivos médicos a aumentar la producción de los equipos críticos. Fueron los casos de Ford, General Motors y Tesla que fueron aprobados para fabricar ventiladores y otros productos metálicos.
Ford reutilizó los ventiladores que usan para los asientos F-150 para fabricar respiradores, mientras que General Motors se asoció con Ventec Life Systems para aumentar la producción de respiradores y llevarlos a los hospitales más rápidamente. Tesla ha entregado más de 1100 ventiladores para ayudar a tratar a pacientes infectados por el coronavirus a hospitales en Estados Unidos y en España.
EN EUROPA
La producción de equipos y suministros médicos también ha sido uno de los caballos de batalla en toda Europa. La Asociación Europea de Fabricantes de Automóviles (ACEA) ha hecho una descripción general de algunas de las acciones clave emprendidas por sus miembros, los 16 principales fabricantes de automóviles, camiones, camionetas y colectivos del continente. Entre ellas, se cuentan el diseño y desarrollo de prototipos de respiradores y la fabricación de estos elementos y sus partes en estaciones de trabajo adaptadas en sus propias plantas. Mientras que algunos también han enviado su mano de obra a las fábricas de compañías de salud para ayudarlos a aumentar su producción, otros han reutilizado impresoras 3D y robots, generalmente empleados en la fabricación de automóviles, para imprimir máscaras quirúrgicas y caretas o protectores faciales.
.jpg)
En el caso de Groupe Renault, una de las primeras iniciativas provino de los propios empleados: en España, 120 colaboradores crearon el movimiento “Renault al rescate”, una cadena de solidaridad para producir máscaras con impresoras 3D. Con la ayuda de sus empleados, el Grupo fabricó 30.000 viseras sólo en una semana para combatir la pandemia en todo el mundo. En Francia, ahora se fabrican 4.000 visores cada semana.
Para que estas acciones puedan replicarse rápidamente donde las necesidades sean grandes las diferentes sedes han compartido sus proyectos con sus pares en lugares como Rumania, Brasil y la región de Oriente Medio de África. El mismo enfoque adoptaron en la fabricación de respiradores. Con el objetivo de fabricar 500 respiradores a muy corto plazo, se unieron a la iniciativa Makers for Life. La corporación ha llevado adelante proyectos similares en España y Rumania.
En Italia, hasta poco tiempo epicentro de la pandemia, Ferrari ayudó con su asociación con el Instituto Italiano de Tecnología (ITT) para fabricar respiradores de bajo costo. Por su parte, la ítalo-estadounidense Fiat Chrysler se comprometió con la fabricación de más de un millón de máscaras al mes para distribuir a los servicios de emergencia de Estados Unidos.
En España, Seat también se dedicó a la producción de respiradores a través de un original diseño con los motores de los limpiaparabrisas con el modelo final, OxyGEN, que ha sido probado con éxito en hospitales y clínicas. Además las fábricas de Iveco han estado fabricando con impresoras 3D máscaras protectoras homologadas, así como otros tipos de máscaras y piezas de respiradores.
En Alemania el equipo Mercedes-Benz de la Fórmula 1 unió sus fuerzas con la compañía UCL y el hospital University College London para diseñar y fabricar respiradores en tiempo récord: desde que tuvieron la primera reunión sobre el proyecto hasta la fabricación de la primera unidad pasaron solo 100 horas. Los ingenieros trabajaron las 24 horas para desarrollar por medio de ingeniería inversa un modelo de aparato de presión positiva continua en la vía aérea, mejor conocido por sus siglas en inglés: CPAP. Ya entregaron miles de equipos a diversos hospitales de Gran Bretaña.
Otros nombres de peso como Honda, Jaguar, Land Rover y PSA Vauxhall también se pusieron a disposición de la fabricación de insumos en Europa, mientras el fabricante chino de vehículos eléctricos BYD entró en producción de cinco millones de máscaras y 300.000 botellas de alcohol en gel por día.
EN ARGENTINA
Para ser efectivos en la ayuda, el pensamiento estratégico y la logística vienen demostrando ser fundamentales. Desarrollar equipos de mayor o menor complejidad implica modificar la línea de producción en diferentes niveles: la producción de cada uno difiere en cuestiones clave como niveles de dificultad, tiempos estimados y colaboración requerida.
En Argentina hasta ahora las iniciativas de este estilo incluyen la fabricación de elementos de menor complejidad como protectores faciales, a excepción de Toyota. En su planta de Zárate, donde fabrica la camioneta Hilux, encaró la fabricación de un soporte respiratorio mecánico para atención médica de emergencia. Si bien este dispositivo no cumple la misma función que un respirador, ayuda en una situación intermedia. En su planta también busca aumentar la capacidad de producción de los fabricantes locales de respiradores mecánicos, a través de la implementación del sistema de producción Toyota Just in Time, acelerando el suministro de piezas.
Ford anunció la producción inicial de 50.000 protectores en sus plantas en Camaçari, en Bahía, Brasil, y Pacheco, en Argentina para ser donados a profesionales de la salud. La empresa produjo y donó a Cruz Roja Argentina otros 20.000.
Junto a la Universidad Tecnológica Nacional Facultad Regional General Pacheco, Volwskagen está produciendo máscaras protectoras con impresoras 3D. Se realizarán 600 máscaras que estarán destinadas al personal médico del Municipio de Tigre. El llamado Dispositivo de Ventilación Mecánica no Invasiva fue diseñado y fabricado por el sector de Mantenimiento de la planta de transmisiones de VW en Córdoba y fue donado a la municipalidad de la capital de esa provincia. Puede asistir hasta 20 pacientes al mismo tiempo.
Mercedes-Benz Argentina unió fuerzas con la Fundación Dr. Enrique Rossi para la fabricación de máscaras de protección facial para distintos hospitales públicos y centros asistenciales, como el Hospital Público “Simplemente Evita” de González Catán, localidad donde se encuentra el Centro Industrial Juan Manuel Fangio. En este caso, la Fundación brindó los materiales necesarios para la confección de las máscaras y Mercedes-Benz puso a disposición su Planta.
La sede local de Fiat Chrysler apostó a la fabricación de un recurso también crítico y escaso en épocas de pandemia: camas y biombos. Todo mientras apostó a la constitución de un Centro de Atención Médico Sanitario con 100 camas en el predio del Club Fiat de Córdoba. Mientras tanto, entre tratativas, Chevrolet, con su fábrica en la ciudad de Alvear en Santa Fe, colaboró con el gobierno provincial para contribuir a la provincia en la búsqueda de soluciones para enfrentar la pandemia dejando su planta a disposición.
FUENTE: Andrés Perco (Carburando)
